このページでは、ピッキング中に生じやすいミスとその原因について解説した上で、有効な改善方法をいくつか紹介しています。
備品の種類は使う場所や業界によって多種多様なもの。備品に関して解決したい問題も異なります。それらの問題は備品管理システムを導入し、DX化することで解決を図りましょう。ここでは業界別でおすすめの備品管理システムをご紹介。ぜひDX化を進めるための参考にしてください。
サイズやカラーの表示が紛らわしいと、ピッキングミスが起こりやすくなります。たとえば「25cmのシューズを注文したのに24cmが届いた」「NA（ナチュラル）のカラーを選択したのにNV（ネイビー）が届いた」といったようなクレームは珍しくありません。
また、商品に新バージョンと旧バージョンがある場合なども注意が必要です。見た目が似ている場合は特に、目視で作業をする際には間違いやすいです。
商品数を勘違いしてしまうピッキングミスも、よく見られます。ミスが発生する主な原因として挙げられるのが、入り数の確認不足や「バラ」「ケース」の混同などです。
「バラ」「ケース」の混同については、ハンディターミナルなどの操作ミスにも注意したいところです。 たとえば、同一商品を3ケース出荷する際、1ケースずつ検品すればミスは起こりません。けれども1ケースのみ検品して数量を「×3」と入力した場合、実際には在庫が2ケースしかなくても検品作業自体は問題なく完了してしまうためです。
賞味期限などの確認漏れも起こりやすいです。賞味期限・消費期限・使用期限のいずれかが設けられている商品を送る際は、「賞味期限から○日間前であれば発送可能」といったようなルールに従う必要があります。賞味期限切れの商品が発送されたとなれば大問題です。慎重さが求められる作業です。
また、BtoBの場合、同じ商品であっても発送先ごとに異なる基準が設けられていることもあります。賞味期限・消費期限・使用期限のある商品を扱う際には、徹底した管理が欠かせません。
同梱物を正確に把握していないと、入れ忘れなどのミスが発生しやすくなります。特に ECサイトの場合は、ノベルティグッズをはじめとするさまざまな同梱物があります。最初から商品にセットしておくことでミスの発生を回避できる場合もありますが、それで万全ということにはなりません。
たとえば、特定条件を満たした注文のみプレゼントを同梱するキャンペーンなど、逐一ピッキングリストの確認が必要になる場合があります。
作業ルールの徹底が不十分だと、手順が属人的になりやすいです。作業ルールが詳細にわたって統一されていれば、回避できるミスが起こってしまいます。しかも、ミスを認識したとしても、どの段階で問題があったのか、という点を解明することもできません。
ロケーション管理を徹底していないことも、大きな原因になり得ます。ピッキングを行う際に、作業をスムーズに進めにくいと感じている場合は、ロケーションに問題があると認識して見直しを行うべきです。
ただし、ロケーション管理自体に問題がなくても、整理整頓ができていないと本来あるはずの場所に保管されていないなどの状況に陥ってしまうため、注意が必要です。
また、類似した商品などを並べて保管している場合は、商品が混ざることのないよう、仕切りなどを設置しておくようにしましょう。商品の違いがひと目で分かる状態にしておく必要があります。
マニュアルを作って標準化することが大切です。マニュアルに沿って正確に作業を行えば、誰がピッキングを行っても同じ手順で対応できるようになるためです。作業ルールを統一していないうちに作業を始めると、どうしても担当者ごとに作業品質に差が出てきてしまいます。
また、確認作業をスキップしたり作業手順の理解が不十分だったりすると、ピッキング以外の工程でのミス発生にもつながりかねません。
マニュアルを作成しておけば、ミス発覚時の原因特定が容易になります。今後に向けた適切な対策についても講じることができます。
類似商品は、できるだけ離して配置することをおすすめします。類似商品同士が近くにあると、どうしてもピッキングミスが起こりやすくなります。特に、業務に慣れてきた頃に思い込みで作業を進めてしまうと、ミスが頻発するおそれがあります。
保管場所の5Sを徹底するようにしましょう。5Sとは「整理・整頓・清掃・清潔・しつけ」を表す言葉です。 5Sが機能していれば、どの商品がどこに保管されているか、正確に把握することができるはずです。
たとえば、出荷する予定のない不良品の在庫が良品在庫の保管場所に混在している場合など、当然、ピッキングミスのリスクが高まります。誤って不良品を集荷してしまえば、大問題へと発展する可能性も否定できません。不要なものはできるだけ早めに廃棄するなどして、つねに整理整頓された状態を維持しておくようにしましょう。
確認しやすいピッキングリストを作成し、使用することが大切です。現在使用しているピッキングリストのフォーマットを見直してみることで、見やすさが格段にアップする可能性もあります。
不必要な情報が記載されているリストなどを使っていると、確認すべき項目が分かりにくくなり、ミスにつながってしまいます。作業を行う際に必要な情報は「品番」「数量」「ロケーション」の3つです。それ以外の余計な項目は省いておきましょう。
入庫作業は、特に念を入れて行う必要があります。たとえば、入庫するロケーションを間違えてしまうと、ピッキング作業と出荷作業をいずれも正しく行ったとしても、注文とは異なる商品を届けてしまうことになります。
そのため、入庫作業についても、手順を統一したマニュアルを作成することをおすすめします。全行程においてミスが起こりにくい作業環境を整えておくことが大切です。
一目で見分けられるような品番をつけておくことをおすすめします。品番は、商品を管理するうえで種類やカラー、サイズなどを正確に区別するための大切な番号であるため、見分けるのが難しい英数字や紛らわしい記号の表記方法に問題があると、ピッキングミスを招きやすくなります。
たとえば「Tシャツ・ブルー・M・製造年数」を表そうとする際、品番を「TBM1001」のような表記にしてしまうと、ミスが起こりやすくなりそうです。「T-BLUE-M2023」のようにすれば、一目で判断できます。
棚番の表示を見やすく改良することも大切です。見づらい掲示になっていると、ピッキング作業をスムーズに進めることができません。ミスも起こりやすくなるでしょう。
文字サイズや色、掲示位置などのほか、汚れて見えにくくなっている部分がないか、といった点もチェックしてみてください。また、改良を行う際には、管理者だけでなく現場の作業スタッフの意見も参考にすると、より効果的な改善を行うことができます。
ダブルチェック体制を整えることをおすすめします。1人で行なう作業を減らすことによっても、ピッキングミスの発生を抑えやすくなるためです。
1人で作業を続けていると、どうしても確認の精度が低下していきます。2人で作業すれば、ピッキング担当者と梱包担当者を分けることができます。その場合、仮にピッキングにミスがあっても、梱包時に再びチェックできるため、ミスに気づきやすくなります。
ロケーションやレイアウトの変更を行った後に、その情報を共有するのを忘れてしまうと、ミスが起こりやすくなります。現場作業者に、確実にロケーション変更の情報を伝えておく必要があります。
情報の伝え忘れや連絡漏れを防ぐためにも、いきなりロケーション変更を実施するのは避け、あらかじめ変更日や変更箇所などに関する説明をしておくことが大切です。また、予定と異なる変更があった場合にも、情報共有を徹底しましょう。
ハンディターミナルを導入することで、ピッキングミスの発生をおさえられます。人的ミスを回避しやすくなるため、作業精度の向上が可能です。
ハンディーターミナルを使えば、ピッキングの際に出荷指示書・商品・棚番のバーコードを読み取るだけで、正確に作業を進められるようになります。仮にミスがあっても照合エラーとなるため、その場で気付くことができます。
備品管理システムの導入も、ピッキングミス対策になります。画像認識技術により、カメラで撮影した複数の商品をまとめて認識できるので、多数の商品の中から必要なものを効率的に見つけられます。管理情報と現物の照合を自動化することができるシステムであるため、ピッキングミスの防止だけでなく、管理業務の削減も行いやすくなります。
さらに、商品に貼り付けた画像認識シールには、商品情報が紐づけられており、使用期限が過ぎた商品の選別や棚卸作業にも役立てることが可能です。
備品の種類は使う場所や業界によって多種多様なもの。備品に関して解決したい問題も異なります。それらの問題は備品管理システムを導入し、DX化することで解決を図りましょう。ここでは業界別でおすすめの備品管理システムをご紹介。ぜひDX化を進めるための参考にしてください。
